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Soldadura láser para manijas de puertas

Aplicaciones láser

13.02.2018

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Abrir una puerta, cerrar una puerta. Cualquiera de nosotros abre una puerta muchas veces cada día utilizando la manija. Sin embargo, pocas personas saben cómo se fabrica dicha manija y que el láser se utiliza en varias ocasiones durante el proceso de producción.

El secreto se puede descubrir al sumergirse en el sistema de fabricación de Hoppe, empresa líder del sector ubicada en Suiza. Esta compañía ha integrado recientemente su primer láser de fibra para la soldadura de las manijas. En este artículo contamos por qué eligieron la tecnología y cómo la aplicaron con éxito con la ayuda de Coherent Rofin.

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La mayor parte de la maquinaria que utiliza Hoppe ha sido concebida y fabricada en su Departamento de Desarrollo de Maquinaria Especial. Como señala el responsable de la unidad, Reinhold Reitz, “los empleados de Hoppe entendemos mejor que nadie los requerimientos y procesos de nuestras máquinas y sabemos qué es lo más importante. Por eso, el know-how pertenece y se queda en nuestra empresa”

Debido a las numerosas fases de producción, siempre están intentando optimizar los procedimientos. “El láser es una opción interesante como herramienta porque proporciona la máxima precisión, reduce los tiempos y evita tareas de repaso”.

En ese sentido, los responsables de Hoppe consideraron que la soldadura de las inserciones de acero dentro de las manijas de acero inoxidable podía ser un posible punto de partida para la adopción del láser.

Hasta entonces, la tarea se realizaba con soldadura TIG, que dejaba un cordón de soldadura que era necesario repasar después. “El láser, con su fino cordón de soldadura y los reducidos tiempos de trabajo, prometía mayor eficacia y menor coste. Por eso investigamos en el mercado para ver quién tenía experiencia en la soldadura láser”.

Uno de sus proveedores de tubos semi-terminados para las manijas había sustituido la soldadura TIG por soldadura láser de CO2 Slab. “Sus tubos soldados tenían tanta calidad que superaban sin problemas nuestros elevados estándares de resistencia y tolerancia mecánica. Además, eran más económicos que los tubos soldados de forma convencional”.

El responsable técnico de la empresa les informó de que había realizado el cambio a partir de 2005 con el apoyo de Rofin Sinar (Hoy Coherent Rofin), que les había proporcionado las fuentes láser de CO2 Slab y el sistema PWS (Profile Welding System) con los sensores de proceso integrado. La alianza con Rofin se había mantenido por más de diez años.

Hoppe contactó con Coherent Rofin para explorar las posibilidades de la soldadura láser. No era una compañía desconocida para ellos porque en una de sus plantas tenían en servicio tres equipos de marcado láser.

Comenzaron a realizarse las primeras pruebas de soldadura de las inserciones en las manijas. “El buen resultado de los test nos animó a la integración inmediata de la soldadura láser en el proceso de producción, algo que llevó solamente seis meses”.

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Después de diferentes pruebas, se optó por integrar el equipo Coherent Rofin HighLight FL 1500, con una potencia de salida de 1,5 kW. “Nuestro propósito era reducir considerablemente el tiempo de manipulado del cordón de soldadura y el láser lo cumplía muy por encima de las expectativas. El proceso de integración ha sido rápido y sencillo, y está plenamente operativo desde julio de 2016. Todo el equipo está convencido del acierto de esta elección”.

En la actualidad, están trabajando con Coherent Rofin en el desarrollo de nuevas aplicaciones láser para su línea de producción.